Fiat hat eine Website online gestellt, wo ihr einen virtuellen Rundgang durch die Produktion im Werk Melfi machen könnt. In erster Linie sieht man da 500X, der Renegade läuft aber über die selbe Produktionsstraße. Hier der Link zu dem virtuellem Rundgang:
Hier gibt es noch einen Pressetext dazu mit ein paar Daten und Fakten zu dem Werk:
ZitatAlles anzeigenVirtueller Spaziergang durch das Werk Melfi der Fiat Chrysler Automobiles – das Internet macht’s möglich
Fiat Chrysler Automobiles hat im Werk für die Produktion der beiden neuen Modelle Fiat 500X und Jeep Renegade mehr als eine Milliarde Euro investiert. Mit Hilfe von Google Maps lässt sich die beeindruckende süditalienische Fabrik jetzt bequem am heimischen Computer erkunden. Der virtuelle Streifzug durch eines der modernsten Automobilwerke Europas führt unter anderem durch Karosseriebau, Lackiererei und Endmontage.
Frankfurt, 22. April 2015
Wie sieht es in dem Werk aus, in dem der neue Fiat 500X und der ebenfalls neue Jeep Renegade gebaut werden? Das Internet gibt Antwort. Das Werk Melfi der Fiat Chrysler Automobiles (FCA) ist ab sofort auf Google Maps Business View zu sehen (http://www.fcamelfiplant.fiat.com). Insgesamt 327 Panoramen aus 3.924 Einzelfotos zeigen beeindruckende Details der süditalienischen Fabrik. Vom Presswerk, in dem die einzelnen Karosserieteile aus Rohstahl geformt werden, über die Lackiererei bis zur Endmontage. Zusätzliche Videos und Erläuterungen zu Fertigungstechniken und Innovationen runden die virtuelle Tour durch das Werk Melfi ab, das zu den modernsten seiner Art in Europa zählt.
Im Werk Melfi fertigt FCA neben dem Fiat Punto die beiden neuen Modelle Fiat 500X und Jeep Renegade. Dazu wurde die Fabrik mit einem Investitionsvolumen von mehr als einer Milliarde Euro ausgebaut. Sämtliche Produktionsschritte wurden, auch mit den in anderen Werken der FCA gesammelten Erfahrungen, auf modernsten Stand gebracht. Heute sind hier in der Nähe von Neapel rund 12.000 Mitarbeiter beschäftigt. Fünf Pressen, zwei Stanzen, rund 860 Roboter alleine im Karosseriewerk, fünfzig weitere in der Lackiererei und 278 vollautomatische Schraubstationen sind rund um die Uhr in drei Schichten in Betrieb. Alleine vom Fiat 500X, der aus etwa 5.000 Einzelteilen besteht, werden täglich rund 500 Stück gefertigt. Je nach Kundenwunsch werden dabei vier Chassisvarianten, zwölf Karosseriefarben, fünf Innenausstattungen, acht Motoren und 128 Ausstattungsoptionen miteinander kombiniert.
Die Heimat des neuen Fiat 500X und des neuen Jeep Renegade liegt vor den Toren von Melfi, rund 150 Kilometer östlich von Neapel in der Provinz Basilicata. Das Werk wurde von Architekt Marco Visconti entworfen und zwischen 1991 und 1993 erbaut, damals ein Meilenstein und Signal im industriell vergleichsweise wenig entwickelten Süditalien. Es umfasst heute 1,9 Millionen Quadratmeter. In den vergangenen 22 Jahren wurden hier verschiedene Pkw-Modelle der Marken Fiat und Lancia gebaut, darunter vier Baureihen Fiat Punto (1994, 2005, 2009, 2012) sowie zwei Generationen Lancia Ypsilon (1995 und 2003). Mehr als sechs Millionen Fahrzeuge (Stand März 2015) rollten seit 1993 vom Band. Die neuen Modelle Fiat 500X und Jeep Renegade – der erste Jeep, der ausschließlich außerhalb der USA gebaut wird – werden von Melfi in mehr als 100 Länder weltweit exportiert.
Am 18. Juni 2009 erhielt das Werk Melfi als erste italienische Produktionsstätte die Klassifizierung „Silber“ nach den Qualitätsstandards des sogenannten World Class Manufacturing. Damit wurde der Fabrik das hohe Niveau unter anderem in den Bereichen Produktions- und Umweltmanagement, Maschinenwartung, Logistik, Qualitätskontrolle und Mitarbeitersicherheit von unabhängiger Stelle attestiert. So ist im Werk Melfi beispielsweise jede Arbeitsstation mit acht voneinander unabhängigen Sicherheitssystemen ausgestattet. Das Band wird automatisch angehalten, sollte ein Bauteil nicht korrekt montiert werden. Darüber hinaus wird die gesamte Produktion Computer-gestützt dokumentiert. Auf diese Weise kann jeder einzelne Fertigungsschritt detailliert nachvollzogen werden, auch noch nach Jahren. Auf diese Weise wird die Fehlerquote drastisch reduziert, in gleichem Maße steigt die Fertigungsqualität.
Hoher Wert wird im Werk Melfi auch auf Teamwork, Motivation und Qualifizierung der Mitarbeiter gelegt. Sie sind die treibende Kraft hinter dem gesamten Komplex. So wurden beispielsweise zuletzt über eine Million Unterrichtsstunden in Aus- und Weiterbildung investiert, außerdem 1.500 neue Mitarbeiter eingestellt und neue Vorarbeiter eingesetzt sowie modernste Maschinen installiert. Für den Erfolg dieser Maßnahmen spricht auch die Tatsache, dass im Werk Melfi seit drei Jahren unfallfrei gearbeitet wird. Die Investition von rund einer Milliarde Euro und die jüngste Umstrukturierung der Produktion sind wichtige Schritte auf dem Weg zum nächsten Ziel für das Werk: die Note „Gold“ im World Class Manufacturing.
Das FCA Werk Melfi im Detail
Bei seiner Inbetriebnahme 1993 stand das Werk Melfi der Fiat Chrysler Automobiles – offiziell Società Automobilistica Tecnologie Avanzate (SATA) – für einen neuen Ansatz in der Automobilfertigung: die Integrierte Fabrik. Dies bedeutete, dass die meisten Systempartner – die einzelne Fahrzeugkomponenten fertigen und zuliefern – direkt auf dem Werksgelände angesiedelt sind. Außerdem sind dezentrale Entscheidungs- und Informationsstrukturen eine tragende Säule der Integrierten Fabrik.
Mittlerweile hat sich das Werk Melfi zu einer sogenannten Modularen Integrierten Fabrik weiter entwickelt. Aus der Anpassung an Marktanforderungen sowie aus der bisherigen Erfahrungen mit Modellen der Arbeitsorganisation entstanden, stützt sich die Modulare Integrierte Fabrik auf die vollständige Einbeziehung der im Falle des Werks Melfi heute 444 Systempartner und weist ihnen eine noch wichtigere Rolle im Produktionsprozess zu. Auf diese Weise kann die gesamte Fertigung schneller auf Änderungen in den Kundenwünschen reagieren und eine größere Bandbreite unterschiedlicher Ausstattungsversionen darstellen. Die modulare Struktur der Fahrzeugmodelle reduziert darüber hinaus die Anzahl der Einzelbauteile.
Am Anfang der Produktion stehen die großen Pressen und Stanzen, in denen Karosserieteile geformt werden, die tragende Struktur des Fiat 500X genau 35 unterschiedliche. Sechs Roboter arbeiten hier mit chirurgischer Präzision. Damit dies so bleibt, kontrollieren zwei weitere Roboter jedes gefertigte Blech im hochmodernen Messraum auf perfekte Passgenauigkeit. Im sogenannten Außenmeisterbock, einem hochpräzisen Aluminiumgerüst, werden per Zufall ausgesuchte und ausgesonderte Karosserieteile provisorisch zusammen gefügt, um Spaltmaße und Montierbarkeit exemplarisch zu überprüfen. In einem Lichttunnel werden außerdem kleinste Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche der Bleche aufgespürt.
Im Karosseriewerk übernehmen rund 860, von Computern gesteuerte Schweiß- und Montageroboter die Bleche. Beispielsweise beim Fiat 500X werden unterschiedlichste Verfahren angewendet, um die Karosserie herzustellen: neben Punkt-, Lichtbogen-, Laser- und Impulsschweißen unter anderem auch Kleben und Schrauben sowie Laserhartlöten für extrem exakte und optisch hochwertige Nähte. Die Fertigungstoleranzen liegen im Bereich von einem Zehntelmillimeter, was am Ende der Karosseriefertigung routinemäßig kontrolliert wird.
Dazu wird in regelmäßigen Abständen eine Rohkarosse aus der Produktion entnommen und im Messraum von vier Robotern anhand von Referenzpunkten vermessen. Die gesamte Prozedur dauert nur etwa 60 Minuten. Etwaige Abweichungen außerhalb der engen Toleranzen können so schnell festgestellt und die Fertigung entsprechend korrigiert werden. Anschließend wird mit Hilfe eines weiteres Meisterbocks überprüft, ob alle innerhalb und außerhalb der Karosserie liegenden Fahrzeugkomponenten perfekt in die vorgesehenen Befestigungspunkte passen, die Bedienbarkeit gegeben ist und auch hier vorgegebene Toleranzen penibel eingehalten werden.
Anschließend wird die Rohkarosse im Tauchbad mit Korrosionsschutz grundiert. Außerdem werden alle Karosserienähte zum Innenraum zusätzlich versiegelt, um späteres Eindringen von Wasser oder Staub an diesen Stellen auszuschließen. Im nächsten Schritt wird der Lack aufgetragen, eine Aufgabe für 54 Roboter, die von sieben Mitarbeitern überwacht werden. Pro Karosserie werden rund 3,5 Kilogramm Farbe innerhalb von knapp 90 Sekunden verwendet.
Von der Lackiererei wird die Rohkarosse in die Endmontage befördert. Hier werden – von 15 Robotern, 24 Transportsystemen, 278 vollautomatischen Schraubstationen und rund 1.000 Arbeitern – Fahrwerk, Bremsen, Sitze, Elektrik und andere Komponenten montiert. Ein Höhepunkt ist der Einbau des Motors, die sogenannte Hochzeit. Schließlich rollt das fertige Fahrzeug vom Band.
Um den reibungslosen Ablauf in der Endmontage zu garantieren, ist eine nahezu sekundengenaue Anlieferung der benötigten Baugruppen und Einzelteile bis an die Arbeitsstation nötig. Die dahinter steckende Logistik erfordert komplexe Informationswege und eine perfekte Organisation. Für den neuen Fiat 500X und den neuen Jeep Renegade wurde auch dieser Bereich im Werk Melfi komplett neu strukturiert. Neben modernster Technologie ist dabei ein weiterer Faktor unabdingbar: die überdurchschnittlich hohe Arbeitsmoral aller Angestellten.
Kontakt:
Claus Witzeck
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